блог о домах и строительстве

Подготовка стальной основы перед нанесением на нее красок и подобных покрытий. ISO/TR 8502-1:1991

Подготовка стальной основы перед нанесением красок и подобных покрытий – Оценка чистоты поверхности.

Часть 1: Производственный тест растворимых коррозионных продуктов металла
1. Общее
Настоящий технический документ описывает производственное испытание по определению растворимых коррозионных продуктов металла на поверхностях, очищенных пескоструйным методом до класса Sa 2,5 или выше (См. ISO 8501-1 или ISO 8501-2). Для испытания используются индикаторные полоски, чувствительные к металлосодержащим ионам.
Данное испытание не применимо для стальных поверхностей, очищенных вручную.

2. Нормативные ссылки Перечисленные ниже стандарты содержат положения, которые составляют положения данного технического документа, на что имеются соответствующие ссылки в тексте. На момент публикации указанные издания имели силу. Все стандарты подвергаются пересмотру, и сторонам, участвующим в соглашениях, в основу которых положен данный технический документ, рекомендуется изучить возможность применения самых последних изданий стандартов, которые перечислены ниже. Члены ISE и ISO ведут реестры действующих на настоящий момент международных стандартов.

ISO 3696:1987, Вода для аналитического лабораторного использования – Спецификации и методы исследования.

ISO 8501-1:1988, Подготовка стальной основы перед нанесением краски и подобных покрытий – визуальная оценка чистоты поверхности – Часть 1: Степени ржавости и степени подготовки непокрытой стальной основы после полного удаления прежних покрытий.

ISO 8502: – , Подготовка стальной основы перед нанесением краски и подобных покрытий – визуальная оценка чистоты поверхности – Часть 1: Степени подготовки предварительно покрытой стальной основы после локализованного удаления предыдущего покрытия.

3. Основные положения
Растворимые соли, находящиеся на испытуемой поверхности убираются контрольной очисткой поверхности водой. Накопленная жидкость тестируется на наличие железосодержащих ионов посредством цветометрической реакции (используется индикаторная бумага, 2,2’ бипиридил).

4. Реагенты, приборы и материалы
Используйте только официально признанную аналитическую шкалу реагентов и воду, не менее 3 степени очистки, в соответствии с ISO 3696.
4.1 Индикаторные полоски для железосодержащих ионов – подготовленные импрегнирующие маленькие полоски бумаги бипиридил 2,2’.
Чувствительность контрольных полосок должна колебаться от 5 mg/l до 250 mg/l. Контрольные полоски должны храниться в сухом, тщательно закрытом контейнере.
Промышленные индикаторные полоски широко доступны. Если они используются, то должны быть прокалиброваны (см.5.1), путем погружения в калиброванные растворы железосодержащих ионов.
4.2 Растворимые железосодержащие соли, такие как аммиачно-железный сульфат.
4.3 Серная кислота, разбавленная
4.4 Три абсорбентовые подушечки из чистого хлопка, массой примерно 2-3 гр
4.5 Два контейнера (a и b), вместимостью примерно 400 мл каждый, один из них (4.5а) содержит 50 мл воды, другая (4.5в) пустая.
Пластиковые баллоны являются пригодными для работы на площадке.
4.6 Маленький стеклянный штабик (палочка).
4.7 Линейка и мел или другие пригодные предметы для обозначения испытываемой зоны.

5. Процедура
5.1 Подготовка контрольной индикаторной полоски для теста
Прокалиброванную индикаторную полоску (4.1) использовать немедленно перед каждой серией тестов, используя следующую процедуру.
Подготовить свежие растворы растворимых железосодержащих солей (4.2) с содержанием железа 5мг/л, 10 мг/л, 100 мг/л и 250 мг/л и стабилизовать разбавленной серной кислотой (4.3). Если стабильность раствора железосодержащих солей неясна, определите содержание железа в нем, при помощи любого стандартного окислительно-восстановительного метода. В каждый раствор опустите индикаторную полоску (4.1) , извлеките и сохраните для сравнения с полосками, полученными в результате теста.
5.2 Подготовка раствора для теста.
Выполните процедуру промывки, описанную ниже, и последующую оценку получившегося раствора в двух экземплярах. Надевайте чистые пластиковые перчатки или используйте пластиковый пинцет для минимизации загрязнения железосодержащими солями.
После пескоструйной очистки, отметьте тестируемую зону, примерно 25 000 мм? (например 250 мм ?100мм), используя линейку и мел. Впитайте воду впитывающей хлопковой подушкой(4.4) из первого контейнера (4.5а), а затем тщательно протампонируйте пропитанной подушкой испытуемый участок. Исключите подтекание воды из подушки/тампона, особенно если испытуемая поверхность не горизонтальная. Поместите новый абсорбентовый хлопковый тампон/подушечку во второй контейнер (4.5в) и повторить процедуру тампонирования. Добавьте оставшуюся воду из первого контейнера во второй.
Закончить всю процедуру тампонирования примерно за 4 мин.
Очистите поверхность с помощью сухого хлопкового тампона. Затем поместите его во второй контейнер. Для подготовки тестового раствора опустите в воду 3 впитывающих тампона; используйте стеклянный штабик. 5.3 Оценка испытуемого раствора
Погрузите индикаторную полоску (4.1) в раствор, подготовленный по п.5.2 во второй контейнер и оцените цвет см.5.1.

6. Представление результатов
Если Вы используете 50 мл воды, при площади испытуемого участка 25 000 мм?, как описано в п.5.2, двойная концентрация железа в миллиграммах на литр, проверенная индикаторной полоской, равна концентрации растворенных продуктов коррозии железа в миллиграммах на квадратный метр.

7. Отчет об испытании
Отчет об испытании должен содержать, как минимум, следующую информацию:

а) ссылку на данный технический документ (ISO-TR 8502-1);
б) информация об испытуемой поверхности и ее пространственное положение (например, горизонтальное, вертикальное или угловое);
в) класс ржавости и степень подготовки тестируемой поверхности;
г) любые отклонения от спецификации проведения испытания;
д) результаты теста, в соответствии с пунктом 6;
е) дата/даты испытания.

 


 

Часть 2

Краски и покрытия. Подготовка стальной поверхности.
ISO 8502-3:1992
Подготовка стальной основы перед нанесением красок и подобных покрытий – Оценка чистоты поверхности.

Оценка запыленности стальной поверхности, подготовленной под покраску (метод самоклеющейся ленты).

1. Общие положения
1.1 Эта часть ISO 8502 описывает метод оценки запыленности на очищенной стальной поверхности, подготовленной под покраску.
Обеспечивает наглядное представление среднего уровня запыленности поверхности. А также описывает классы оценки средних размеров частиц пыли.
Примечание 1. Количественный рейтинг и размеры, классифицированы в соответствии с, извлечены из ISO 4628-1:1928, Краски и лаки – Развитие разрушения покрытий – Обозначения интенсивности, количество и размеры общих типов дефектов – Часть1: Основные принципы и шкала оценок.
1.2 Итоги метода подводятся:
а) «сдано/не сдано», путем оценки количества наличия пыли на испытуемой поверхности и средних размеров частиц пыли в сравнении с определенными нормами.
Или
б) предоставление постоянного отчета о наличии запыленности на поверхности. Для этого на керамическую плитку, картонку или лист бумаги, подходящей по цветовому контрасту помещают ленту, используемую для проведения теста.
1.3 Этот метод подходит для оценки количества остаточной пыли и ее размера на стальной поверхности после очистки, которая до очистки соответствовала классу A, B или C (по ISO 8501-1).
Поскольку эластичность липкой ленты ограниченна, лента не проникает внутрь глубоких «ямок», присутствующих на стальной поверхности ржавости класса D.
1.4 Если поверхность очищена от пыли, как требуется, то для проведения теста достаточно пальцевого давления на ленту. В случае возникновения разногласий, давление может осуществляться при помощи подпружиненного валика (кроме класса ржавости C или D).

2. Нормативные ссылки
Перечисленные ниже стандарты содержат положения, которые составляют положения данного технического документа, на что имеются соответствующие ссылки в тексте. На момент публикации указанные издания имели силу. Все стандарты подвергаются пересмотру, и сторонам, участвующим в соглашениях, в основу которых положен данный технический документ, рекомендуется изучить возможность применения самых последних изданий стандартов, перечисленных ниже. Члены ISE и ISO ведут реестры действующих на настоящий момент международных стандартов.

ISO 8501-1:1988, Подготовка стальной основы перед нанесением краски и подобных покрытий – визуальная оценка чистоты поверхности – Часть 1: Степени ржавости и степени подготовки непокрытой стальной основы после полного удаления прежних покрытий.

IEC 454-2:1974 Спецификации по самоклеющейся ленте для электротехнических целей – Часть 2: Методы теста.

3. Определения
В соответствии с данной частью ISO 8502, используют следующие определение:
3.1 Пыль: оставленные твердые частицы на стальной поверхности, подготовленной под покраску, появившиеся после пескоструйной очистки или другого подготовительного процесса, либо в результате действия окружающей среды.

4. Общие положения
Самоклеющаяся пленка прижимается на стальную поверхность, подготовленную под покраску. Пленка, вместе с пылью, прилипшей к ней, отдирается и помещается на индикаторное табло (подставку) цвета, контрастирующего с пылью, и тестируется визуально. Затем оценивается количество пыли, прилипшей к ленте и размеры частиц.

5. Приборы и материалы
5.1 Липкая лента – рулон практически бесцветной прозрачной самоклеющейся ленты шириной 25 мм, имеющей силу сцепления как минимум 190 Н на метр ширины, при 180° измерении, IEC 454-2.
Примечание 2: Пленка отрывается от стальной поверхности при 180° и скорости отрыва 300 ± 30 мм/мин
5.2 Индикаторное табло (подставка) цвета, контрастирующего с пылью; используется как фон, например, стеклянные черные или белые глазурованные плитки, карточки или бумага.
5.3 Подпружиненный валик, спроектированный под нагрузку 39.2 Н или 49.0 Н (промежуточная нагрузка См. дополнение А)
Примечание 3: Валик калибруется при помощи гирь 4 кг и 5кг. На отметки 4 кг, сила, оказывающая давление на валик равна 39.2 Н, а при 5 кг – 49.0 Н.
5.4 Лупа, с десятикратным увеличением.

6. Процедура
6.1 Перед каждой серией тестов, размотайте 3 оборота ленты из рулона, а затем отделите примерно 200 мм ленты.
6.2 Крепко прижмите к тестируемой поверхности примерно 150 мм пленки, аккуратно держась за концы пленки. Можно применить, альтернативные методы, в соответствии с подпунктом 1.4:
а) Поместите палец на один конец ленты, и перемещайте, сохраняя твердое нажатие, с одинаковой скоростью вдоль ленты по 3 раза в каждую сторону, так чтобы каждый ход происходил за 5-6 секунд. Снимите ленту с тестируемой поверхности, поместите на подходящее индикаторное табло (5.2), исключая стирание пальцами.
б) Поместите калиброванный подпружиненный валик на один конец по центру ленты и двигайте валик, сохраняя нагрузку 39.2 Н и 49.0 Н (см. примечание 3) с одинаковой скоростью вдоль ленты по 3 раза в каждую сторону по 5-6 секунд. Снимите ленту с тестируемой поверхности, поместите на подходящее индикаторное табло (5.2), исключая стирание пальцами.
6.3 Оцените количество пыли на ленте, путем визуального сравнения ленты с эквивалентными по размеру графическими примерами, показанными на рисунки 1 (см. стр. 47 англ. текста). Запишите наиболее соответствующую оценку запыленности.
Примечание 4. Если требуется более детальный отчет, возможно использование промежуточных оценок. При полном изменении цвета – 5 бальная количественная оценка, размер класса 1.
Примечание 5. Не является необычным обнаружить, после теста, полное изменение цвета ленты, обычно красновато-коричневый или черный, иногда с присутствием отдельных видимых частиц, что зависит от типа используемого абразива. Причина изменения цвета – микроскопическая пыль на тестируемой поверхности, которая может являться серьезным препятствием адгезии краски.
6.4 Оцените размеры доминирующих пылевых частиц на липкой ленте, в соответствии с таблицей 1 (стр.47 англ. текста), которая дает 6 классов размеров пылевых частиц, обозначенных 0,1,2,3,4 и 5.
Примечание 6. Если требуется более детальный отчет, возможно использование промежуточных оценок.
При полном изменении цвета – размер класса 1 (см примечание 5).
Примечание 7. Обычно частицы меньшие, чем 50 микрон в диаметре составляют изменение цвета микроскопической пыли.

Класс

Описание частиц пыли

0

Частицы не видны под десятикратным увеличением

1

Частицы видны под десятикратным увеличением, но не видны при обычном или более тщательном осмотре (меньшие, чем 50 микрон в диаметре)

2

Частицы едва видны при обычном или более тщательном осмотре (обычно частицы между 50 микрон и 100 микрон в диаметре)

3

Частицы видны четко при обычном или более тщательном осмотре (частицы до 0.5 мм в диаметре)

4

Частицы от 0.5 мм до 2.5 мм в диаметре

5

Частицы большие, чем 2.5 мм в диаметре

6.5 Проведите не менее трех отдельных тестов, для каждой поверхности одного типа и положения. Если результаты не расходятся по 1 или меньшему количественному рейтингу, проведите, по крайней мере, два дополнительных теста для установления среднего значения.
6.6 После завершения испытания и перед покраской стальной поверхности, уберите с поверхности оставшуюся ленту, либо клейкое вещество с тестируемой поверхности.

7. Отчет
Отчет об испытании должен содержать, как минимум, следующую информацию:
а) всю информацию, необходимую для идентификации тестируемой поверхности;
б) ссылку на данную часть технического документа ISO 8502 (например, ISO 8502-3);
в) всю информацию, необходимую для идентификации используемой клейкой ленты
г) всю информацию, необходимую для идентификации подложки, используемой как фон для ленты;
д) информация об испытуемой поверхности, с упоминанием специфических характеристик, например выступы, балки, переборки, перегородки, сборные элементы, а также пространственное положение тестируемой поверхности, например вертикальное, горизонтальное направленное вверх или горизонтальное направленное вниз;
е) класс запыленности и размеры пылевых частиц, для каждой проверенной поверхности (для общих стальных строительных работ, в качестве альтернативы тестовая лента, по согласованию заинтересованных сторон, может прилагаться как элемент отчета);
ж) любые отклонения от процедуры проведения испытания;
з) дата/даты испытания.

ISO 8503-1:1988
Подготовка стальных поверхностей перед нанесением красок и подобных покрытий – Характеристики шероховатости стальной поверхности, очищенной пескоструйным способом

Часть 1: Спецификации и определение компараторов профиля поверхности ИСО для оценки поверхностей, очищенных обдувкой абразивом

1. Общие положения и область применения
Данная часть ISO 8503 определяет требования по определению компараторов профиля, который предназначен для визуального и тактильного сравнения стальных поверхностей, очищенных способом обдувки, с применением абразива или абразивного песка. Компараторы профиля поверхности используются на строительной площадки для оценки шероховатости поверхности перед нанесением красок и других подобных продуктов или перед другими видами защиты поверхности.
Примечание: по обстановки, такие компараторы могут использоваться для оценки шероховатости поверхности на других подложках, очищенных пескоструйным способом, их использование не ограниченно исключительно поверхностями, на которые будет положена краска.
Эта часть ISO 8503 содержит термины, используемые в этой и других частях ISO 8503.

2. Ссылки

ISO 2632-2, Образцы сравнения шероховатости – Часть 2: Искрообразующие воздействия, дробеструйная, пескоструйная обработка и шлифовка.

ISO 4287-1, Шероховатость поверхности – Терминология – Часть1: Поверхности и их характеристики.

ISO 8501-1, Подготовка стальной основы перед нанесением краски и подобных покрытий – визуальная оценка чистоты поверхности – Часть 1: Степени ржавости и степени подготовки непокрытой стальной основы после полного удаления прежних покрытий.

ISO 8503, Подготовка стальных поверхностей перед нанесением красок и подобных покрытий – Характеристики шероховатости стальной поверхности, очищенной пескоструйным способом
- Часть 2: Метод классификации профиля стальной поверхности, очищенной обдувкой абразивом, с применением компараторов.
- Часть 3: Метод калибровки компараторов профиля поверхности ИСО и определение профиля поверхности с применением микроскопа.
- Часть 4: Метод калибровки компараторов профиля поверхности ИСО и определение профиля поверхности с применением измерительного прибора с механической записью.

ISO 8504-2, Подготов ISO 8503-1:1988
Подготовка стальных поверхностей перед нанесением красок и подобных покрытий – Характеристики шероховатости стальной поверхности, очищенной пескоструйным способом

Часть 1: Спецификации и определение компараторов профиля поверхности ИСО для оценки поверхностей, очищенных обдувкой абразивом

1. Общие положения и область применения
Данная часть ISO 8503 определяет требования по определению компараторов профиля, который предназначен для визуального и тактильного сравнения стальных поверхностей, очищенных способом обдувки, с применением абразива или абразивного песка. Компараторы профиля поверхности используются на строительной площадки для оценки шероховатости поверхности перед нанесением красок и других подобных продуктов или перед другими видами защиты поверхности.
Примечание: по обстановки, такие компараторы могут использоваться для оценки шероховатости поверхности на других подложках, очищенных пескоструйным способом, их использование не ограниченно исключительно поверхностями, на которые будет положена краска.
Эта часть ISO 8503 содержит термины, используемые в этой и других частях ISO 8503.

2. Ссылки

ISO 2632-2, Образцы сравнения шероховатости – Часть 2: Искрообразующие воздействия, дробеструйная, пескоструйная обработка и шлифовка.

ISO 4287-1, Шероховатость поверхности – Терминология – Часть1: Поверхности и их характеристики.

ISO 8501-1, Подготовка стальной основы перед нанесением краски и подобных покрытий – визуальная оценка чистоты поверхности – Часть 1: Степени ржавости и степени подготовки непокрытой стальной основы после полного удаления прежних покрытий.

ISO 8503, Подготовка стальных поверхностей перед нанесением красок и подобных покрытий – Характеристики шероховатости стальной поверхности, очищенной пескоструйным способом
- Часть 2: Метод классификации профиля стальной поверхности, очищенной обдувкой абразивом, с применением компараторов.
- Часть 3: Метод калибровки компараторов профиля поверхности ИСО и определение профиля поверхности с применением микроскопа.
- Часть 4: Метод калибровки компараторов профиля поверхности ИСО и определение профиля поверхности с применением измерительного прибора с механической записью.

ISO 8504-2, Подготовка стальных основ перед нанесением красок и подобных покрытий.


Основные принципы подготовки металлических поверхностей и нанесение систем антикоррозионного окрашивания

Введение

Подготовка поверхности металла под окраску наряду с качеством используемых лакокрасочных материалов определяет качество получаемого покрытия и его долговечность. Даже при использовании высококачественных лакокрасочных материалов требуется тщательная подготовка поверхности металла.
Подготовка заключается в:
a) очистке от продуктов коррозии, окалины, старой краски, жировых загрязнений, въевшихся в поверхность металла (при прокатке) масла, а также в нейтрализации и удалении кислот, щелочей и других химических продуктов, препятствующих хорошему сцеплению покрытия с металлом
b) придании поверхности дополнительной шероховатости.
При окраске по неочищенной поверхности адгезия покрытия к ней снижается и под металлом быстро распространяется подпленочная коррозия.
Особое внимание следует уделять сварным швам, загрязненным остатками флюсов и щелочных шлаков. После тщательной промывки сварные швы следует подвергнуть механической очистке (например, пескоструйной обработке). В особо ответственных случаях зону сварных швов дополнительно рекомендуется обработать 10%-ным раствором фосфорной кислоты и затем тщательно промыть теплой водой. Следует особенно тщательно защищать места соединения деталей, в том числе заклепками, болтами, а также пайкой, сваркой.
Заклепки, болты, шурупы и места их постановки, в том числе и при ремонтной окраске, должны быть обработаны пенетрирующей грунтовкой Праймер ПН с целью герметизации зазоров, щелей, микротрещин, а также для омоноличивания участков ржавчины кроме пластовой, которая должна быть удалена.
Подготовка поверхности при ремонтной окраске и окраске нового изделия значительно разнятся, но в целом способы подготовки подразделяются на три основные группы: механические, химические и термические.

1

Способы очистки и обработки металлических поверхностей для нанесения антикоррозионных покрытий

1.1

Механические способы обработки

·  пескоструйная и гидропескоструйная очистка

·  дробеструйная очистка

·  очистка механизированным абразивным инструментом. Применение механических видов подготовки поверхности металла позволяет получить хорошо очищенную поверхность с равномерной шероховатостью, которая способствует наилучшей адгезии антикоррозионных лакокрасочных материалов.

1.2

Химические способы обработки

Для вновь изготавливаемых изделий из металлов различают две степени загрязнения жирами и маслами.

1.       поверхности, на которых имеется тонкий слой минеральных масел, смешанных с пылью смазок, смазочно-охлаждающих эмульсий

2.       поверхности с толстыми слоями консервационных смазок, масел и трудноудаляемых загрязнений

Выбор метода обезжиривания определяется главным образом видом загрязнения, требуемой степенью очистки и стоимостью.
Наибольшее применение получили методы обезжиривания органическими растворителями, щелочными растворами и эмульсионными составами.
При обезжиривании органическими растворителями не допускать загрязнения растворителя (бензин, уайт-спирит) более чем до 5 г масла на 1 л.
Наиболее перспективными составами для обезжиривания являются водные растворы щелочного и кислого характера, содержащие поверхностно-активные вещества (ПАВ). Они отличаются высокой очищающей способностью, пожарной безопасностью, технологичностью. Недостаток - необходимость защиты обезжиренной поверхности от возможной в дальнейшем коррозии. Содержание ПАВ в щелочных составах не должно превышать 10%. Рекомендуется использовать один из следующих ПАВ: сульфонол, ДС-РАС, ОП-7, ОП-10, синтанол ДТ-7, КМ-1, МС-6.
Типовые составы щелочных и кислых композиций для обезжиривания
I. Щелочные

триполифосфат натрия

2-3 г/л

триполифосфат натрия

1-2 г/л

тринатрийфосфат

3-5 г/л

тринатрийфосфат

1-2 г/л

карбонат натрия

3-5 г/л

карбонат натрия

3-5 г/л

сульфонол

0,05-0,10 г/л

силикат натрия

1-2 г/л

синтанол ДС-10 или ДТ-7

0,15-0,30 г/л

сульфонол

0,2 г/л

ОП-7, ОП-10, ДТ-7

0,3 г/л

После обезжиривания и промывки водой желательно провести пассивацию 0,1-0,5 % раствором бихромата калия
II. Кислые:
при необходимости снять окисные и гидроокисные пленки, например:

фосфорная кислота

15-30 г/л

синтанол ДС-10

5-30 г/л


Может также проводиться фосфатирование, травление, оксидирование.
На практике хорошо зарекомендовал себя следующий способ подготовки холоднокатанной стали:

·  обезжиривание поверхности металла уайт-спиритом

·  обработка 10%-ным раствором едкого натра с добавкой 0,5% ОП-10 и стирального порошка (10г/л)

·  промывка водой и протирка ацетоном для ускоренной сушки поверхности.

1.3

Прочие способы обработки

·  применение химических смывок

·  термический способ: обработка металла от ржавчины, окалины, старых слоев краски пламенем кислородно-ацетиленовой горелки при избытке кислорода до 30%. В результате под воздействием разницы коэффициентов термического расширения металла окалина легко отслаивается. Газопламенная обработка вызывает также деградацию ржавчины. Метод применим для изделий толщиной не менее 6 мм

·  применение ультразвука
При ремонтной окраске крупногабаритных изделий сложной конфигурации рекомендуется следующий способ: зачистить поврежденные и прокорродировавшие места механическим способом, обработать их грунтовкой Праймер ПН и нанести антикоррозионную полимерную систему.

2

Грунтование подготовленной поверхности

2.1

Грунтовка выбирается в зависимости от типа, состояния основания и конструктивного решения покрытия.
Грунтовки Праймер ПН и Праймер Протект наносятся на основание тонкими слоями с помощью короткошерстных полиамидных (нейлоновых), меховых валиков, кистями или с помощью аппаратов безвоздушного распыления.
НЕ ИСПОЛЬЗОВАТЬ ПОРОЛОНОВЫЕ ВАЛИКИ!
НЕ НАНОСИТЬ МАТЕРИАЛ ТОЛСТЫМ СЛОЕМ!
НЕ ДОПУСКАТЬ ОБРАЗОВАНИЯ ПОДТЕКОВ МАТЕРИАЛА ПРИ НАНЕСЕНИИ!
Теоретический расход грунтовки определяется конструктивным решением покрытия.
Практический расход зависит от конфигурации поверхности, площади коррозионных участков, количества монтажных узлов, сварных соединений и т.п.
Грунтовка Праймер ПН не требует предварительного перемешивания
Грунтовку Праймер Протект перед применением тщательно перемешать с помощью механического перемешивающего устройства (см. описание материала). НЕ ПЕРЕМЕШИВАТЬ ВРУЧНУЮ!

3

Нанесение покрывного слоя эмали

3.3

Непосредственно перед нанесением тщательно смешать комп. А и Б.
Для смешивания использовать чистую сухую емкость соответствующего объема. Перемешивать в течение 3-4 мин во всем объеме с помощью мешалок-насадок (дрель, смеситель 300-400 об/мин).
НЕ ПЕРЕМЕШИВАТЬ ВРУЧНУЮ!
После перемешивания эмаль наносят на предварительно огрунтованную поверхность коротковорсовыми нейлоновыми или меховыми валиками, кистями или с помощью аппаратов безвоздушного распыления.
НЕ НАНОСИТЬ ТОЛСТЫМ СЛОЕМ! НЕ ДОПУСКАТЬ ОБРАЗОВАНИЯ ПОДТЕКОВ!
Изделия небольшого размера допускается окрашивать окунанием или обливом.

ка стальных основ перед нанесением красок и подобных покрытий.


Основные принципы подготовки металлических поверхностей и нанесение систем антикоррозионного окрашивания

Подготовка поверхности металла под окраску наряду с качеством используемых лакокрасочных материалов определяет качество получаемого покрытия и его долговечность. Даже при использовании высококачественных лакокрасочных материалов требуется тщательная подготовка поверхности металла.
Подготовка заключается в:
a) очистке от продуктов коррозии, окалины, старой краски, жировых загрязнений, въевшихся в поверхность металла (при прокатке) масла, а также в нейтрализации и удалении кислот, щелочей и других химических продуктов, препятствующих хорошему сцеплению покрытия с металлом
b) придании поверхности дополнительной шероховатости.
При окраске по неочищенной поверхности адгезия покрытия к ней снижается и под металлом быстро распространяется подпленочная коррозия.
Особое внимание следует уделять сварным швам, загрязненным остатками флюсов и щелочных шлаков. После тщательной промывки сварные швы следует подвергнуть механической очистке (например, пескоструйной обработке). В особо ответственных случаях зону сварных швов дополнительно рекомендуется обработать 10%-ным раствором фосфорной кислоты и затем тщательно промыть теплой водой. Следует особенно тщательно защищать места соединения деталей, в том числе заклепками, болтами, а также пайкой, сваркой.
Заклепки, болты, шурупы и места их постановки, в том числе и при ремонтной окраске, должны быть обработаны пенетрирующей грунтовкой Праймер ПН с целью герметизации зазоров, щелей, микротрещин, а также для омоноличивания участков ржавчины кроме пластовой, которая должна быть удалена.
Подготовка поверхности при ремонтной окраске и окраске нового изделия значительно разнятся, но в целом способы подготовки подразделяются на три основные группы: механические, химические и термические.

1

Способы очистки и обработки металлических поверхностей для нанесения антикоррозионных покрытий

1.1

Механические способы обработки

·  пескоструйная и гидропескоструйная очистка

·  дробеструйная очистка

·  очистка механизированным абразивным инструментом. Применение механических видов подготовки поверхности металла позволяет получить хорошо очищенную поверхность с равномерной шероховатостью, которая способствует наилучшей адгезии антикоррозионных лакокрасочных материалов.

1.2

Химические способы обработки

Для вновь изготавливаемых изделий из металлов различают две степени загрязнения жирами и маслами.

3.       поверхности, на которых имеется тонкий слой минеральных масел, смешанных с пылью смазок, смазочно-охлаждающих эмульсий

4.       поверхности с толстыми слоями консервационных смазок, масел и трудноудаляемых загрязнений

Выбор метода обезжиривания определяется главным образом видом загрязнения, требуемой степенью очистки и стоимостью.
Наибольшее применение получили методы обезжиривания органическими растворителями, щелочными растворами и эмульсионными составами.
При обезжиривании органическими растворителями не допускать загрязнения растворителя (бензин, уайт-спирит) более чем до 5 г масла на 1 л.
Наиболее перспективными составами для обезжиривания являются водные растворы щелочного и кислого характера, содержащие поверхностно-активные вещества (ПАВ). Они отличаются высокой очищающей способностью, пожарной безопасностью, технологичностью. Недостаток - необходимость защиты обезжиренной поверхности от возможной в дальнейшем коррозии. Содержание ПАВ в щелочных составах не должно превышать 10%. Рекомендуется использовать один из следующих ПАВ: сульфонол, ДС-РАС, ОП-7, ОП-10, синтанол ДТ-7, КМ-1, МС-6.
Типовые составы щелочных и кислых композиций для обезжиривания
I. Щелочные

триполифосфат натрия

2-3 г/л

триполифосфат натрия

1-2 г/л

тринатрийфосфат

3-5 г/л

тринатрийфосфат

1-2 г/л

карбонат натрия

3-5 г/л

карбонат натрия

3-5 г/л

сульфонол

0,05-0,10 г/л

силикат натрия

1-2 г/л

синтанол ДС-10 или ДТ-7

0,15-0,30 г/л

сульфонол

0,2 г/л

ОП-7, ОП-10, ДТ-7

0,3 г/л

После обезжиривания и промывки водой желательно провести пассивацию 0,1-0,5 % раствором бихромата калия
II. Кислые:
при необходимости снять окисные и гидроокисные пленки, например:

фосфорная кислота

15-30 г/л

синтанол ДС-10

5-30 г/л


Может также проводиться фосфатирование, травление, оксидирование.
На практике хорошо зарекомендовал себя следующий способ подготовки холоднокатанной стали:

·  обезжиривание поверхности металла уайт-спиритом

·  обработка 10%-ным раствором едкого натра с добавкой 0,5% ОП-10 и стирального порошка (10г/л)

·  промывка водой и протирка ацетоном для ускоренной сушки поверхности.

1.3

Прочие способы обработки

·  применение химических смывок

·  термический способ: обработка металла от ржавчины, окалины, старых слоев краски пламенем кислородно-ацетиленовой горелки при избытке кислорода до 30%. В результате под воздействием разницы коэффициентов термического расширения металла окалина легко отслаивается. Газопламенная обработка вызывает также деградацию ржавчины. Метод применим для изделий толщиной не менее 6 мм

·  применение ультразвука
При ремонтной окраске крупногабаритных изделий сложной конфигурации рекомендуется следующий способ: зачистить поврежденные и прокорродировавшие места механическим способом, обработать их грунтовкой Праймер ПН и нанести антикоррозионную полимерную систему.

2

Грунтование подготовленной поверхности

2.1

Грунтовка выбирается в зависимости от типа, состояния основания и конструктивного решения покрытия.
Грунтовки Праймер ПН и Праймер Протект наносятся на основание тонкими слоями с помощью короткошерстных полиамидных (нейлоновых), меховых валиков, кистями или с помощью аппаратов безвоздушного распыления.
НЕ ИСПОЛЬЗОВАТЬ ПОРОЛОНОВЫЕ ВАЛИКИ!
НЕ НАНОСИТЬ МАТЕРИАЛ ТОЛСТЫМ СЛОЕМ!
НЕ ДОПУСКАТЬ ОБРАЗОВАНИЯ ПОДТЕКОВ МАТЕРИАЛА ПРИ НАНЕСЕНИИ!
Теоретический расход грунтовки определяется конструктивным решением покрытия.
Практический расход зависит от конфигурации поверхности, площади коррозионных участков, количества монтажных узлов, сварных соединений и т.п.
Грунтовка Праймер ПН не требует предварительного перемешивания
Грунтовку Праймер Протект перед применением тщательно перемешать с помощью механического перемешивающего устройства (см. описание материала). НЕ ПЕРЕМЕШИВАТЬ ВРУЧНУЮ!

3

Нанесение покрывного слоя эмали

3.3

Непосредственно перед нанесением тщательно смешать комп. А и Б.
Для смешивания использовать чистую сухую емкость соответствующего объема. Перемешивать в течение 3-4 мин во всем объеме с помощью мешалок-насадок (дрель, смеситель 300-400 об/мин).
НЕ ПЕРЕМЕШИВАТЬ ВРУЧНУЮ!
После перемешивания эмаль наносят на предварительно огрунтованную поверхность коротковорсовыми нейлоновыми или меховыми валиками, кистями или с помощью аппаратов безвоздушного распыления.
НЕ НАНОСИТЬ ТОЛСТЫМ СЛОЕМ! НЕ ДОПУСКАТЬ ОБРАЗОВАНИЯ ПОДТЕКОВ!
Изделия небольшого размера допускается окрашивать окунанием или обливом.

 





2014-06-12 09:58:02
комментарии:

- блог о домах и строительстве связаться с авторами сайта | карта сайта


Все услуги фриланса по 500 рублей!